Блог

1. Целта на изпитанието с мухъл?

Повечето формовани дефекти се случват по време на процеса на пластифициране и формоване на продукта, но понякога са свързани с неразумния дизайн на формата, включително количеството кухини; дизайна на системата за студен / горещ канал; типа, позицията и размера на инжекционния затвор, както и структурата на самата геометрия на продукта.

В допълнение, по време на действителния процес на тестване, за да компенсира липсата на дизайн на матрицата, персоналът за тестване може да зададе неправилен параметър, но действителният диапазон от данни за масово производство, изискван от клиента, е много ограничен, след като настройките на параметрите с всяко леко отклонение, качеството на масовото производство може да доведе до далеч отвъд допустимия обхват на поносимост, това ще доведе до намаляване на действителния добив на продукцията, нарастване на разходите.

Целта на изпитването на матрицата е да се намерят оптималните параметри на процеса и дизайн на матрицата. По този начин дори материалът, параметърът на машината или факторите на околната среда имат нещо променено, формата все още е в състояние да поддържа стабилно и масово производство непрекъснато.

2. Стъпки за изпитване на мухъл, които следваме.

За да гарантира, че резултатът от изпитанието на формата е правилен, нашият екип ще се подчини на стъпките по-долу.

Стъпка 1. Настройка на температурата на „цилиндъра на дюзата“ на инжекционната машина.

Трябва да се отбележи, че първоначалната настройка на температурата на цевта трябва да се основава на препоръката на доставчика на материала. И след това според специфичните производствени условия за подходяща фина настройка.

В допълнение, действителната температура на разтопения материал в цевта трябва да бъде измерена с детектор, за да се гарантира съответствие с показания екран. (Имахме два случая с две температурни разлики до 30 ℃).

Стъпка 2. Задаване на температурата на формата.

По същия начин първоначалната настройка на температурата на формата също трябва да се основава на препоръчителната стойност, предоставена от доставчика на материала. Следователно, преди официалното изпитване температурата на повърхността на кухините трябва да бъде измерена и записана. Измерването трябва да се извърши на различно място, за да се види дали температурата е балансирана и да се запишат съответните резултати за последваща справка за оптимизиране на формата.

Стъпка 3. Задаване на параметрите.

Като пластификация, налягане на впръскване, скорост на впръскване, време за охлаждане и скорост на винта според опита, след което го оптимизирайте по подходящ начин.

Стъпка 4. Намиране на точката на преход "инжектиране-задържане" по време на теста за пълнене.

Преходната точка е точката на превключване от етапа на впръскване към фазата на задържане на налягането, която може да бъде позицията на инжекционния винт, времето за пълнене и налягането за пълнене. Това е един от най-важните и основни параметри в процеса на леене под налягане. При действителния тест за пълнене трябва да се спазват следните точки:

• Задържащото налягане и времето за задържане по време на теста обикновено се настройват на нула;
• Обикновено продуктът се пълни до 90% до 98%, в зависимост от конкретните обстоятелства на дебелината на стената и дизайна на структурата на формата;
• Тъй като скоростта на инжектиране влияе върху позицията на точката на пресоване, е необходимо да се потвърждава отново точката на пресоване всеки път, когато се променя скоростта на инжектиране.

По време на етапа на пълнене можем да видим как материалът се пълни във формата, като по този начин преценяваме на кои позиции е лесно да имаме въздушен капан.

Стъпка 5. Намерете границата на действителното налягане на впръскване.

Настройката на налягането на впръскване на екрана е границата на действителното налягане на впръскване, така че трябва винаги да е по-голямо от действителното налягане. Ако е твърде ниско и след това се доближи или надвиши действителното налягане на впръскване, действителната скорост на впръскване автоматично ще намалее поради ограничението на мощността, което ще повлияе на времето за впръскване и цикъла на формоване.

Стъпка 6. Намерете най-добрата скорост на инжектиране.

Скоростта на впръскване, посочена тук, е скоростта, при която времето за пълнене е възможно най-кратко и налягането на пълнене е възможно най-малко. В този процес трябва да се отбележат следните точки:

• Повечето повърхностни дефекти на продуктите, особено близо до вратата, са причинени от скоростта на инжектиране.
• Многоетапното инжектиране може да се използва само когато едноетапното инжектиране не може да отговори на нуждите, особено при изпитване на матрицата.;
• Ако състоянието на матрицата е добро, стойността на настройката на налягането е правилна и скоростта на впръскване е достатъчна, дефектът на пламъка на продукта няма пряка връзка със скоростта на впръскване.

Стъпка 7. Оптимизирайте времето на задържане.

Времето на задържане също може да се нарече твърдо време на инжекционния затвор. По принцип времето може да се определи чрез претегляне. което води до различно време на задържане, а оптималното време на задържане е времето, когато теглото на матрицата е максимално.

Стъпка 8. Оптимизиране на други параметри.

Като натиск при задържане и сила на затягане.

Благодаря много за отделеното време да прочетете тук. Научете повече за изпитанието на мухъл